شاخص اثر بخشی کلی تجهیزات OEE چیست؟

شاخص OEE

OEE مخفف عبارت « شاخص اثر بخشی کلی تجهیزات » (Overall Equipment Effectiveness) و یکی از بهترین شاخص‌های اندازه گیری است که برای بهینه‎ سازی فرآیند های تولید استفاده می شود. هنگام صحبت در مورد مقیاس تولید، کارهای کوچک در زمینه بهینه‎ سازی می توانند موجب بالا بردن سود شوند. این امر در صنعت تولید بسیار مشهود است؛ به عنوان مثال توقف چند ثانیه در فرایند تولید یا کم کردن یک درصد از عیب ها و نقص ها می تواند مبلغی معادل ده ها هزار دلار به سود کارخانه بیافزاید.

اثربخشی کلی تجهیزات، در کنار سایر شاخص عملکرد تعمیرات و نگهداری است که می تواند سطح بهره وری و کارایی تجهیزات را در فرایند تولید اندازه بگیرد. به زبان ساده تر این شاخص از جمله شاخص های عملکردی در تجهیزات تولیدی و روشی برای تحلیل عملکرد یک قطعه و یا تجهیز در مقایسه با عملکرد ایده‌آل آن می‌باشد. در این مقاله می توانید مطالبی در مورد مزایای OEE، نحوه عملکرد آن و استاندارد OEE بخوانید.

فهرست مطالب

فرمول oee

شاخص OEE چیست؟

OEE، معیار عملکرد تجهیزات در مقایسه با پتانسیل کلی آن است که می تواند میزان استفاده از منابع-مخصوصا تجهیزات فیزیکی، زمان و مواد- را در طول فرایند تولید نشان دهد و تفاوت بین عملکرد واقعی و ایده آل را تعیین کند.

اصطلاح OEE اولین بار در سال 1960 و توسط سیچی ناکاجیما مدرس و مشاور حوزه تعمیرات و نگهداری استفاده شد؛ او اعتقاد داشت که بهینه سازی OEE یکی از اهداف اصلی TPM-نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر است.

امروزه OEE، به یکی از قسمت های اصلی شاخص عملکرد (KPI) تبدیل شده و بهترین روش برای کشف مفیدترین بخش فرایند تولید است.

اثر بخشی کلی تجهیزات، بر اساس معیارهای زیر تعیین می شود

  • در دسترس بودن(اندازه گیری زمان کار دستگاه)
  • عملکرد(اندازه گیری سرعت سیستم)
  • کیفیت(اندازه گیری میزان نقص‌ها)

از آنجایی که OEE می تواند هر گونه خسارت و ضرر و زیان را بلافاصله نشان دهد، محاسبه آن شاخص مهمی در فرایند تولید محسوب می شود؛ علاوه براین می تواند نکات ارزشمندی برای بهینه سازی سیتماتیک ارائه دهد. اثر بخشی کلی تجهیزات، استانداردی برای حذف ضایعات و محک زنی فرایند تولید به منظور بهبود مستمر بهره وری است.

اندازه گیری شاخص OEE، درک عمیقی از فرایند تولید ارائه می کند که می تواند برای شما مفید باشد.

  • بهینه سازی عملکرد ماشین آلات
  • کاهش تعداد محصولات و قطعات معیوب
  • افزایش بهره وری نیروی کار
  • کاهش هزینه تعمیرات تجهیزات با تشخیص به موقع مشکلات
  • بهینه سازی فرایند تولید از طریق حذف کارهای بیهوده
  • ایجاد یک فرایند تولید ناب

نحوه محاسبه شاخص OEE

برای محاسبه OEE، دو روش وجود دارد:

  • محاسبه ساده
  • محاسبه پیشرفته

فرمول محاسبه ساده OEE

ساده ترین روش محاسبه اثربخشی کلی تجهیزات، ضرب تعداد محصولات بی نقص در چرخه زمان ایده آل و تقسیم آن بر زمان برنامه ریزی شده برای تولید است.

مثال 1 برای محاسبه OEE

در یک شیفت 6 ساعته (یا 21600 ثانیه)، کارخانه 3600 واحد تولید می کند. بدون توقف های برنامه ریزی نشده، در هر چهار ثانیه یک واحد تولید می شود. در این مثال، بعد از هر شیفت کاری، 100 نقص وجود دارد.

زمان برنامه ریزی شده برای تولید در یک شیفت 6 ساعته(21600)

زمان ایده آل چرخه برای هر قطعه(4 ثانیه)

تعداد محصولات بی نقص در هر شیفت(3500 عدد)

OEE=زمان ایده آل چرخه × محصولات بی نقص/زمان برنامه ریزی شده برای تولید

OEE=4 ×3500 ÷21600
0.6481=14000 ÷21600=OEE
OEE=64.8%

می توان محاسبه کرد که 64.8% از زمان برنامه ریزی شده برای تولید، فرایند تولید محصولات به خوبی انجام شده و 35.2% از زمان برنامه ریزی شده، فرایند متوقف بوده یا محصول ناقص تولید شده است.

فرمول محاسبه پیشرفته OEE

محاسبه پیشرفته OEE به سه فاکتور بستگی دارد که در رقم نهایی اثربخشی تجهیزات تأثیر دارد که عبارتند از دسترس پذیری، عملکرد و کیفیت.

ابتدا هر کدام از این فاکتورها باید به ‎صورت جداگانه محاسبه شوند؛ در ادامه فرمول محاسبه هر کدام ذکر می‌شود.

محاسبه oee

مثال 2 برای محاسبه OEE

  • محاسبه دسترس پذیری

در این مثال، قرار است برنامه بر اساس شیفت 6 ساعته(360 دقیقه) با 60 دقیقه استراحت برای وقت ناهار کاکنان، اجرا شود؛ طی شیفت، یک قطعه مهم خراب می شود که تعمیر آن یک ساعت زمان می برد. به این ترتیب اعداد عبارتند از:

زمان تولید برنامه ریزی شده: 300 دقیقه

توقف برنامه ریزی نشده: 60 دقیقه

دسترس پذیری= زمان کارکرد(زمان تولید – زمان توقف برنامه ریزی نشده) ÷ زمان تولید برنامه ریزی شده(زمان تولید مثلا در یک شیفت 8 ساعته، که شامل توقف های برنامه ریزی شده، مثل وقت ناهار، نمی شود)

دسترس پذیری= 240 دقیقه ÷ 300 دقیقه

دسترس پذیری= 80%

  • محاسبه عملکرد

در ادامه مثال بالا، فرض کنید که کارخانه در شرایط ایده آل 3600 محصول در 60 دقیقه تولید می کند؛ هر ثانیه یک محصول. با کم کردن وقت ناهار و زمان خاموشی دستگاه ها، زمان مفید هر شیفت 240 دقیقه است. در این بازه زمانی آنها می توانند 14100 محصول تولید کنند. به این ترتیب اعداد عبارتند از:

زمان ایده آل چرخه: 1 ثانیه

تعداد کل: 14100 واحد

زمان کارکرد: 240 دقیقه یا 14400 ثانیه

عملکرد= (تعداد کل(تعداد کل محصولات که شامل محصولات معیوب هم می شود) × زمان ایده آل چرخه(زمان ایده آل برای تولید یک قطعه))÷ زمان کارکرد(مدت زمانی که دستگاه در حال کار است)

عملکرد= (14100 × 1)÷ 14400

عملکرد= 14400÷ 14100

عملکرد= 97.9%

  • محاسبه کیفیت

با بررسی دقیق، کارکنان کنترل کیفیت در این کارخانه متوجه شدند که 170 واحد از 14100 واحد تولید شده، معیوب است. اعداد عبارتند از:

کیفیت= محصولات بی نقص(واحدهای تولید شده- واحدهای معیوب)÷ کل واحدهای تولید شده( واحدهای معیوب+ واحدهای بی نقص)

کیفیت= (170- 14100)÷ 14100

کیفیت= 98.8%

اکنون، تمام اعداد مورد نیاز برای محاسبه OEE را در اختیار داریم.

  • محاسبه شاخص OEE

(دسترس پذیری= 80%) × (عملکرد= 97.9%) × (کیفیت= 98.8%)= (77.38%= OEE)

در پایان، متوجه شدیم که این کارخانه عملکرد خوبی داشته و فقط باید در زمینه تعمیرات و نگهداری پیشگیرانه تمرکز کند تا از توقف های برنامه ریزی نشده جلوگیری کرده و میزان دسترس پذیری را بهبود بخشد.

آیا می خواهید گزارش شاخص OEE تجهیزات در نرم افزار CMMS را ببینید؟

تحلیل شاخص OEE

هنگام محاسبه اثر بخشی کلی تجهیزات، استفاده از اطلاعات کافی که نمایانگر میانگین روند تولید باشد، بسیار اهمیت دارد. بعد از جمع آوری داده های اولیه، می توانید فرایند را برای یک هفته یا حتی یک ماه اندازه گیری کنید. بررسی فرایند به صورت روزانه یا هفتگی و بدون داشتن اطلاعات لازم، محاسبه را منحرف می کنند.

تصور کنید که هر هفته دو بار تجهیزات خراب شده و تولید متوقف شود. شما OEE را برای شش روز محاسبه کنید و یک هفته هیچ خرابی اتفاق نیافتد؛ اگر این عدد را به عنوان معیار در نظر بگیرید، هنگام محاسبه میزان بهینه سازی، با مشکل روبه رو خواهید شد.

تیمی که وظیفه اندازه گیری OEE را به عهده دارد، باید محاسبه کند که آیا داده های جمع آوری شده مقادیر واقعی را نشان می دهند یا نه.

لازم به ذکر است که OEE را می توان برای تجزیه وتحلیل قسمت های مختلف فرایند انجام داد؛ از جمله:

    • عملکرد هر شیفت
    • عملکرد هر دستگاه و ماشین
    • عملکرد هر محصول

استاندارد OEE 

اعداد OEE به صورت درصدی محاسبه می شوند؛ اثربخشی کلی تجهیزات به شما کمک می کند که عملکرد کلی کسب وکار خود را با بهترین استانداردهای صنایع مقایسه کرده و همچنین ابزاری کارآمد برای مقایسه عملکرد شیفت‎های کاری مختلف در یک کارخانه است.

بر اساس تولید ناب، در ادامه نحوه مقایسه درصد OEE در صنعت تولید ناگسسته بیان می شود:

  • 85% بسیار پرطرفدار است و جزء بهترین عملکردهای جهانی در نظر گرفته می شود.
  • 60% معمولا در بین تولیدکنندگان دیده می شود و به معنای وجود فضای زیادی برای پیشرفت وجود دارد.
  • 40% در بین تولیدکنندگانی رایج است که به تازگی فرایند بررسی و بهبود عملکرد خود را شروع کرده اند. این عدد بسیار پایین است و با بررسی دقیق ضریب اتلاف می توان آن را بهبود بخشید.

فرم ها و چک لیست های موردنیاز برای نگهداری و تعمیرات را از همین جا دانلود نمایید .

شاخص OEE جهانی

شاخص اثر بخشی کلی تجهیزات OEE جهانی چقدر است؟

اتلاف عمده در شاخص اثر بخشی کلی تجهیزات OEE چیست؟

برای درک چگونگی بهبود اثربخشی کلی تجهیزات در کارخانه، ابتدا باید عوامل اصلی در محاسبه OEE و چند اتلاف عمده را بفهمیم. با بررسی جداگانه این فاکتورها، متوجه می شوید که برای کاهش اتلاف و افزایش زمان تولید، کدام قسمت از فرایند باید بهبود یابد.

از دست دادن برنامه، در محاسبات OEE در نظر گرفته نمی شوند چرا که اندازه گیری OEE در مواقعی که تولید متوقف شده، اهمیتی ندارد. این فاکتور در TEEP(عملکرد کلی تجهیزات مؤثر) بررسی می شود.

فاکتورهای OEE و اتلاف مربوط به آن

    • دسترس پذیری

دسترس پذیری به توقف های برنامه ریزی شده و برنامه ریزی نشده در طول فرایند تولید مربوط است. این ملاک اندازه گیری فعالیت سیستم بوده و زمان فعالیت تجهیزات را در طول دوره تولید برنامه ریزی شده، محاسبه می کند. این معیار، اتلاف ناشی از موارد زیر را نشان می دهد:

  • کمبود مواد
  • خرابی تجهیزات
  • تغییر زمان

این ضررها را اتلاف دسترس پذیری می نامند. دسترس پذیری 100% به معنای این است که فرایند مطابق برنامه تولید پیش رفته و هیچ گونه توقف برنامه ریزی شده یا برنامه ریزی نشده ای نداشته است.

    • عملکرد

عملکرد، سرعت فعالیت سیستم را نسبت به سرعت برنامه ریزی شده برای آن(حداکثر سرعت ممکن) اندازه-گیری می کند. مشکلات رایجی که بر عملکرد تأثیر می گذارند عبارتند از:

مواد بی کیفیت
تجهیزات فرسوده و قدیمی که توانایی کار با ظرفیت مورد نظر را ندارند.
مسائل مربوط به فرایند مثل توقف های کوتاه

ضررهای مربوط به عملکرد را اتلاف عملکرد می نامند. عملکرد 100% نشان دهنده فرایندی است که با حداکثر سرعت در حال اجراست.

    • کیفیت

در OEE، کیفیت نشان دهنده درصد محصولات بی نقص(محصولاتی که مطابق با استاندارد کیفیت هستند) است. این معیار کمک می کند که سطح محصولات دارای نقص(ضایعات و محصولاتی که به دوباره کاری نیاز دارند) در فرایند تولید مشخص شوند.
– محصولاتی که در سطح استانداردهای کیفیت مشخص شده نیستند.

اثربخشی کلی تجهیزات

6 مزیت استفاده از OEE

1• بازگشت سرمایه

معمولا کارخانه ها، سرمایه زیادی را برای تجهیزات اختصاص می دهند و باید در کمترین زمان ممکن به حداکثر بازده سرمایه برسند. هدف OEE کسب حداکثر بهره وری از فرایند و افزایش بازده سرمایه گذاری است.

2• رقابت پذیری

کاهش تلفات تولید و توانایی رقابت در بازار جزء عوامل مهم است. به عنوان مثال اگر خط تولید قادر به تولید 100 قطعه باشد اما فقط 60 قطعه تولید کند، OEE دلیل این اختلال را نشان داده و موجب افزایش رقابت شرکت می شود.

3• کسب بهترین عملکرد تجهیزات

یکی از مهمترین مزایای OEE، افزایش سرعت عملکرد تجهیزات است. اثربخشی کلی تجهیزات، برای دستیابی به حداکثر کارایی تجهیزات جدید و تجهیزات و دستگاه های قدیمی مؤثر است.

4• افزایش کیفیت فرایند

یکی از بزرگترین دلایل ضرر اقتصادی کارخانه ها، افزایش تعداد محصولات معیوب و ناقص است. ترکیب OEE و تکنولوژی می تواند در تشخیص منبع کاهش کیفیت مؤثر بوده و موجب به جدافل رساندن تعداد محصولات معیوب و صرفه جویی در هزینه ها می شود.

5• توانایی اندازه گیری و تصمیم گیری

فقط چیزهایی را که بتوان اندازه گیری کرد، قابل مدیریت و بهینه سازی هستند. OEE به شما این امکان را می دهد که با بررسی کیفیت محصولات، متوجه شوید فرایند تولید دقیق و کارآمد بوده است یا نه. با بررسی این اطلاعات می توانید اقدامات لازم در زمینه پیشرفت و بالا ردن کارایی را اتخاذ کنید.

6• سهولت کارها

استفاده از اطلاعات معتبر در زمان درست، به این معنا است که کارکنان می توانند از نحوه عملکرد خود مطلع شوند؛ این امر روند کار را بهبود می بخشد. OEE اطلاعات دقیقی در مورد منشأ دقیق خسارت ها را ارائه می-دهد و به شما برای رفع مشکل کمک می کند.

چگونه اثر بخشی کلی تجهیزات را بهبود بخشیم؟

بهترین راه برای بهبود اثر بخشی کلی تجهیزات، کاهش اتلاف بالا است که موجب کاهش بهره وری در فرایند تولید می شوند. تمام این خسارات با عدم نگهداری از تجهیزات تشدید می شوند.

خرابی تجهیزات تأثیر مستقیمی روی تعمیرات و نگهداری واکنشی دارند. به علاوه تجهیزاتی را که مدام خراب می شوند نمی توان در شرایط تولید حداکثری، نگه داشت زیرا موجب طولانی شدن زمان ایده آل چرخه و افزایش محصولات ناقص می شوند. این امر نشان دهنده اهمیت اجرای استراتژی های تعمیرات و نگهداری پیشگیرانه و تعمیرات و نگهداری پیشگویانه برای عملیات تولید است.

    • کاهش اتلاف دسترس پذیری

برای بهبود دسترس پذیری، ابتدا باید شرایطی را که موجب عدم دسترس پذیری می شوند بررسی کنید.

  • کاهش خرابی تجهیزات

خرابی تجهیزات و توقف های برنامه ریزی نشده موجب کاهش بهره وری می شوند. برای به حداقل رساندن خرابی ها، انجام منظم فرایند تعمیرات و نگهداری، بررسی مدت زمان توقف دستگاه، بررسی دلایل خاموشی تجهیزات و بررسی علل خسارات بسیار ضروری است.

  • کاهش زمان راه اندازی و تنظیم

این بخش جزء توقف های برنامه ریزی شده است. راه اندازی و تنظیم زمانی اتفاق می افتد که مثلا دستگاه برای ساخت محصولی متفاوت تعویض می شود؛ یا تجهیزات برای انجام تعمیرات و نگهداری پیشگیرانه، خاموش می شوند.

برای کاهش اتلاف ناشی از زمان راه اندازی و تنظیم بهتر است محصولاتی را که در یک دسته قرار دارند، در یک دوره تولید کرد تا نیازی به تعویض تجهیزات نباشد. همچنین می توان از سریع ترین و ایمن ترین روش برای تغییر تجهیزات و تولید محصولات متفاوت استفاده کرد.

    • کاهش اتلاف عملکرد

کاهش عملکرد می تواند موجب کاهش در خط تولید شود. در این موارد، تجهیزات مشغول به کار هستند اما تولید با سرعت مطلوب پیش نمی رود. بررسی دقیق فرایند تولید می تواند اتلاف عملکرد را کاهش دهد.

  • کاهش توقف های جزئی و اتلاف وقت

تکرار توقف های جزئی موجب افزایش خسارت و اتلاف وقت شده و در روند تولید تأثیر می گذارد. اطلاع رسانی و اقدام سریع، بررسی الگوهای کاهش عملکرد(مثل بررسی زمان هایی که توقف های جزئی اتفاق می افتند)، استانداردسازی فرایند و نیروی کار موجب کاهش توقف‎های جزئی و اتلاف وقت می شود.

  • بهینه سازی چرخه تولید

اگر تجهیزات کندتر از زمان ایده آل کار کنند، موجب تأثیر در چرخه تولید می شوند. کاهش سرعت تجهیزات ممکن است به عواملی مثل کهنگی دستگاه، تعمیر و نگهداری ضعیف، سایش قطعات، مشکلات برقی و عدم مدیریت صحیح مربوط باشد. با تعمیرات و نگهداری صحیح تجهیزات، بررسی و ارزیابی مستمر عملیات، می توانید چرخه تولید را بهبود بخشیده و از بروز خسارت ها جلوگیری کنید.

  • کاهش اتلاف کیفیت

محصولات ناقص موجب از دست رفتن درآمد کارخانه می شوند. ممکن است افت کیفیت به دلیل نقص فرایند یا کاهش عملکرد باشد.

  • کاهش نقص فرایند تولید

پیگیری و برطرف کردن نقص ها موجب بهبود عملکرد تولید می شود. نظارت مستقیم روی تجهیزات، تعویض قطعات و تعویض دستگاه های کهنه تأثیر مستقیمی در کاهش افت کیفیت دارد.

  • کاهش ضایعات اولیه

بررسی کاهش بازده آسان است زیرا در دوره بین شروع فرایند و تولید ثابت اتفاق می افتد. اگر تجهیزات درست تنظیم نشوند یا بیش از اندازه گرم شوند، محصولات اولیه ناقص می شوند. برای کاهش نقص محصولات اولیه، تولید اولیه و تنوع محصولات را کاهش دهید؛ به این طریق می توانید با افزایش کنترل کیفیت، محصولاتی مرغوب تولید کنید.

چگونه شاخص اثر بخشی کلی تجهیزات OEE در سازمان پیاده سازی کنید؟

بهترین روش برای پیاده سازی اثر بخشی کلی تجهیزات، جمع آوری اطلاعات و ارقام اصلی است. از طریق محاسبه پیشرفته OEE، مواردی را که باید بهبود یابند، تخمین بزنید. بعد از اجرای اولین تغییرات، عملکرد سیستم را برای همان زمان مشخص اندازه گیری کرده و داده ها را دوباره مرور کنید. با توجه به نتایج، تغییرات بیشتری اعمال کنید.

OEE، شاخصی برای اندازه گیری بهره وری فرایند تولید است و می تواند در زمینه شناسایی تجهیزات ناکارآمد و ارتباط عملکرد ضعیف با سه فاکتور دسترس پذیری، عملکرد و کیفیت  به شما کمک کند. بعد از تشخیص منبع مشکل، می توانید آن را بررسی و بهبود بخشید.

آیا می خواهید قابلیت های یک نرم افزار نت پیشگیرانه را بررسی کنید ؟

سخن آخر

OEE، شاخص اندازه گیری فرایند تولید است و همه افراد می توانند از آن به آسانی استفاده کنند. این شاخص، تجزیه وتحلیل کاملی از فرایند تولید محصولات ارائه می دهد و به شما در بهبود روند کلی و عملکرد کمک می کند. همچنین شاخص اثربخشی کلی تجهیزات، برای تشخیص و محاسبه خسارات ناشی از فرسودگی تجهیزات یا عملکرد کارکنان نیز کاربرد دارد. کلیه پرسنل می توانند عملکرد کلی را در هر زمان و مکانی از طریق OEE بررسی و تحلیل کرده و اقدامات لازم را اتخاذ کنند. از اثرات مثبت بهبود شاخص OEE می‌توان به افزایش ظرفیت تولید، بهبود کیفیت، کاهش هزینه ها و افزایش اثر بخشی در تولید اشاره نمود. در صورتی که میزان اثر بخشی تجهیزات برای پرسنل درگیر با تجهیزات قابل روئیت باشد، نقش بسیار مهم در تحریک انگیزه برای بهبود عملکرد ایفا می‌کند. 

منابع :    fiixwikipediaoee

مقالات مرتبط :

شاخص های کلیدی عملکرد KPI

بهترین KPI ها برای ارزیابی عملکرد CMMS کدام‌اند؟
شاخص عملکرد KPI

شاخص OEE

نکات کلیدی محاسبه شاخص اثربخشی کلی تجهیز بهمراه مثال کاربردی محاسبه oee
شاخص OEE

شاخص MTTR

فرمول و نحوه محاسبه شاخص MTTR با مثال و روش های بهینه سازی MTTR
شاخص MTTR
0 پاسخ

دیدگاه خود را ثبت کنید

تمایل دارید در گفتگو شرکت کنید؟
نظری بدهید!

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *