بهترین تکنیک‌های عیب‌یابی تعمیر و نگهداری

بهترین روش‌ها و تکنیک‌های عیب‌یابی تعمیر و نگهداری

عیب‌یابی تعمیر و نگهداری اغلب بر پایه تصادف و با تکیه بر انجام آزمون و خطاها و تجربه تکنسین‌ها صورت می‌پذیرد. علی‌رغم تلاش‌های بسیار در شرکت‌ها برای تدوین برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه‌ با زمان‌بندی‌های مشخص، آموزش کارکنان و الزام اجرای روال‌های عملیاتی منسجم، اما همچنان تجهیزات بطور غیرقابل اجتنابی خراب می‌شوند. این خرابی‌ها می‌توانند بدلیل طیف وسیعی از دلایل باشند، برای به حداقل رساندن تاثیر این خرابی‌ها بر بهره‌وری سازمان و شناسایی و حل آنها، به متخصص عیب‌یابی نیاز دارید.

فهرست مطالب
عیب یابی نگهداری و تعمیرات

عیب‌یابی تعمیر و نگهداری چیست؟

عیب‌یابی تعمیر و نگهداری به فرآیندی گفته می‌شود که یک متخصص تعمیر و نگهداری به منظور شناسایی دلیل ریشه‌ای خرابی در عملکرد تجهیزات طی می‌کند. بطور ایده‌آل، او با بررسی اطلاعات سازنده تجهیز، لیست‌های کنترلی مربوط به تعمیر و نگهداری، سابقه خرابی هر یک از تجهیزات، مشاهدات اُپراتور و تجربه کارشناس، دلیل ریشه‌ای خرابی‌ها کشف کند.

دلایلی که منجر به خرابی تجهیزات می‌شوند ممکن است شامل: شکستن یک قطعه، فشار محیطی، خطای اپراتور، یا سایر دلایل باشند. از آنجایی‌که این دلایل گسترده هستند، عیب‌یابی تعمیر و نگهداری به صحت داده‌های میدانی موجود و توانایی کارشناس برای در کنار هم گذاشتن صحیح تمامی این اطلاعات جهت شناسایی راه‌حل درست یا حداقل محتمل‌ترین راه‌حل بستگی دارد. 

عیب‌یابی تعمیر و نگهداری چگونه اجرا می‌شود؟

عیب‌یابی تعمیر و نگهداری چگونه اجرا می‌شود؟ 

در یک جهان هوشمند عیب‌یابی تعمیر و نگهداری در بستری انجام می‌شود که یک فرهنگ و سیستم قوی مدیریت نگهداری تجهیزات (CMMS) در آن برقرار باشد. CMMS با اجرای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه و پیشگویانه، در گام نخست منجر به کاهش تعداد دفعات نیازمندی به عیب‌یابی خواهد شد و در گام دوم یک سیستم جمع‌آوری داده فراگیر را ارائه می‌دهد که وقوع خرابی را بهتر اطلاع‌رسانی خواهد کرد و در نهایت پایه‌ای مناسب برای مدیریت فرآیندهای مختلف نگهداری و تعمیرات فراهم می‌کند. 
 

بهترین روش برای اجرای نگهداری پیشگیرانه PDM، استفاده از نرم افزار cmms است این نرم افزار را رایگان دریافت و بررسی نمائید. 

اهمیت گزارش خرابی تجهیزات یا ماشین آلات

چگونگی گزارش‌دهی اپراتورها در زمان خرابی تجهیزات، نخستین گام کلیدی در مسیر عیب یابی تعمیر و نگهداری است. از آنجاییکه آن‌ها افرادی هستند که هر روز با تجهیزات سروکار دارند، می‌توانند دقیق‌ترین توصیف از خود مشکل را ارائه دهند. نرم افزار CMMS بایستی زیرساختی را فراهم کند که  اپراتورها به راحتی چگونگی و زمان وقوع مشکل؛ ثبت علایمی نظیر صدای ناهنجار، بو، مشکلات عملکردی و تصاویری از نقاط مشکل‌ساز را درفضایی مناسب انجام دهند. این بستر در گذشته نرم افزار تحت وب بود که امروزه با ارائه اپلیکیشن موبایل روند ثبت اطلاعات و تهیه گزارشی دقیق را تسهیل نموده است. در واقع استفاده همزمان از نرم افزار تحت وب و اپلیکیشن می‌تواند کارشناسان تعمیر و نگهداری را مستقیما به نقطه شروع درست هدایت کند.

تاریخچه کامل از تجهیزات

به‌محض اینکه کارشناسان دستورات کاری را دریافت کنند، آن‌ها بایستی بتوانند تا به دفترچه‌های راهنما، نمودارها و مسایل معمول عیب‌یابی برای آن قطعه خاص از ماشین دسترسی داشته باشند. دسترسی مستقیم از خود دستور کار به این اطلاعات، یعنی کارشناسان می‌توانند به سرعت سر وقت آن دستگاه خاص رفته و با جدا کردن معمول‌ترین دلایل برای خرابی دستگاه شروع کنند. 

سابقه خرابی تجهیزات

درهمین راستا، سیستم CMMS بایستی سابقه کاملی از خرابی تجهیزات مورد نظر را ذخیره داشته باشد. ممکن است این داده‌ها در حافظه کارشناسان ارشد باسابقه‌ شرکت ذخیره شده باشند که برای پاسخ به سئوالات و آموزش کارکنان جوان‌تر استفاده می‌شوند. مشکل این روش مدیریت داده‌ها این است که سازمان‌ها همواره بایستی نگران از دست دادن طیف وسیعی از اطلاعات همراه با بازنشستگی ویا خروج آن کارکنان ارشد از شرکت باشند.

زمانی که این داده‌ها در نرم افزار تعمیر و نگهداری ذخیره شوند، کارشناسان می‌توانند مستقیما به دستورهای کاری متصل شوند و درخصوص آنچه‌که برای یک دستگاه درحال وقوع است دید گسترده‌تری را داشته باشند. برای مثال، اگر قطعه پی‌درپی باعث خرابی دستگاه باشد، ممکن نیست که مشکل خود قطعه باشد ولی ممکن است ناشی از یک عامل محیطی بیرونی یا خطای انسانی در کار با آن تجهیزات باشد. اگر یک ماشین قدیمی‌تر بطور متواتر (پی‌درپی رخ دادن) شروع به خراب شدن کند و برای شرکت هزینه تعمیراتی یا عدم کارکرد بالایی را به همراه داشته باشد، در این حالت بهتر است گزینه که جایگزینی آن ماشین با یک ماشین جدید را در دستور کار قرار داده شود قطعا این انتخاب مناسب‌تر از تعمیر مستمر آن است.

عیب یابی تعمیر و نگهداری

پنج گام‌ برای عیب یابی نت سازمان

با داشتن این اطلاعات، عیب‌یابی تعمیر و نگهداری می‌تواند با دنبال کردن این پنج گام در هر موقعیتی آغاز شود:

علایم و نشانه‌ها را درنظر بگیرید

در این گام ابتدا، اطلاعاتی که توسط اپراتور یا ناظر خط ارایه می‌شوند حیاتی خواهند بود. درک آن‌چیزی که اتفاق افتاده است و علایم و نشانه‌ها از حیث صدای ناهنجار، اختلال در عملکرد دستگاه، یا کیفیت پایین محصول به کوتاه‌تر کردن لیست دلایل کمک خواهد کرد.

دلایل را جدا کنید.

ازطریق ترکیب علایم و نشانه‌ها با دانش درخصوص خود تجهیزات، کارشناس بایستی قادر به جداسازی و نتیجه گیری به سوی یک ناحیه یا قطعه خاص باشد.

فرضیه را آزمون کنید.

به‌محض روشن شدن مشکل، آزمون اینکه آیا آن قطعه نه‌تنها درون خود ماشین خوب عمل نمی‌کند بلکه در خارج از ماشین نیز نادرست کار می‌کند، مهم است.

تعمیر یا تعویض کنید

بعد از آزمون قطعه‌ معیوب، تعمیر یا تعویض بایستی انجام شود.

کل سیستم را بیازمایید.

به‌محض تعویض قطعه‌ معیوب با قطعه‌ جدید، خود دستگاه برای تضمین اینکه این علایم و نشانه‌ها برطرف شده‌اند بایستی آزمون شود.

علاوه‌بر این پنج گام نخست که بایستی در هر حادثه عیب‌یابی برداشته شوند، برگشت به عقب و نگاه کردن به تصویر کلی عملکرد دستگاه نیز مهم است. برای مثال، این فرآیند ممکن است به کارشناس در شناسایی اینکه کدام یک از بلبرینگ‌ها برروی آن دستگاه خاص بایستی تعویض شود کمک کند، ولی اگر بلبرینگ‌ها هر هفته دچار خرابی می‌شوند، برخی دلایل بیرونی نیز وجود دارند که بایستی درنظر گرفته شوند و نه صرفا تعویض بلبرینگ‌ها. 

استفاده از جدیدترین تکنیک‌های نگهداری و تعمیرات در صنعت، منجر به کاهش چشم گیر تعداد و هزینه تعمیرات می‌شود

چرا عیب یابی نگهداری تعمیرات مهم است؟

اگر می‌خواهید خرابی‌ها را در طیف وسیعی از نواحی هزینه بالایی به شرکت وارد نکنند، تکنیک‌های عیب‌یابی تعمیر و نگهداری و پیاده‌سازی بهترین کارها را جدی بگیرید. 
 

اتلاف نیروی کار

زمانی که تجهیزات خراب می‌شوند، این احتمال وجود دارد که شرکت همچنان به پرداخت حقوق کارکنانی که فعلا امکان ادامه کار بدلیل خرابی تجهیزات را ندارند، ادامه دهد. برای مثال، اگر کامیونی درطول تحویل بار دچار خرابی شود، به‌گونه‌ای که راننده مجبور شود تا خودرو را به کناری زده و خود نیز فعلا در کنار خیابان بنشیند. اگر خط تولید بواسطه خرابی ماشینی متوقف شود، تمامی آن کارکنان شاغل برروی آن خط دیگر قادر به ادامه تولید نخواهند بود.

تعمیر نادرست

حل مشکل برای سازمان هزینه‌بر است، خصوصا اگر راه‌حل درست سریع تشخیص داده نشود. آزمون و خطاها یعنی تعویض قطعه‌ای نادرست یا تعمیر آن‌چیزی که تنها علامت‌ درمانی باشد اغلب به دستور کاری دیگری در روزهای بعد منجر می‌شود.

خاموشی دستگاه ناشی از خرابی

زمانی که خطوط تولید بواسطه خرابی‌های تجهیزات از کار می‌ایستند، یعنی تولید محصول متوقف می‌باشد. این از دست رفتن عایدی همراه با هزینه‌های کارگری که همچنان برقوت خود باقی هستند می‌تواند هزینه بالایی را به همراه داشته باشد.

شکایات مشتریان

خرابی تجهیزات یعنی سفارشات را نمی‌توان به‌موقع تحویل داد، لذا کسب و کار متحمل هزینه‌هایی از باب پاسخگویی به شکایات مشتریان، جبران خسارت درقالب ارایه محصول رایگان یا تخفیفاتی در سفارشات آتی و از دست دادن مشتریان وفادار به رقبا خواهد شد. دستیابی به مشتریان جدید و کسب اعتبار مجدد در بازار می‌تواند هزینه‌بر باشد.

نکات و بهترین کارها 

واضح است که تکنیک‌های عیب‌یابی تعمیر و نگهداری فراتر از مهارت‌ها و آموزش هر یک از کارشناسان خواهند بود. درعوض، عیب‌یابی بایستی یک جزء از یک سیستم و زیرساخت بزرگ‌تر باشد جاییکه تمامی بخش‌ها بتوانند با یکدیگر با هماهنگی کامل کار کنند. بنابراین، منابع و بهترین کارها بایستی بر خلق آن زیرساخت کلی که خود عیب‌یابی را موثرتر و کارآمدتر می‌سازد تمرکز داشته باشند.

فرهنگ درست

اول، مهم است که یک سازمان طرز تفکر فرهنگی درستی را در میان تمامی کارکنانش از مدیریت ارشد گرفته تا نیروهای استخدامی جدید برقرار کند. زمانی که همگی در قالب یک تیم منسجم کار کنند، بر بهینه‌سازی و عملکرد تجهیزات تمرکز کنند، نتایج باور نکردنی می‌تواند باشند. 
متاسفانه، بسیاری شرکت‌ها با دپارتمان‌های جزیره‌ای مواجه هستند که بر معیارهای عملکردی تمرکز دارند که تنها بجای اینکه به چرایی انجام کاری نگاه کنند به آن چیزی که انجام شده است می‌نگرند. انتقال طرز فکر به ارزشی که هر کارمند می‌تواند اضافه کند، بجای اینکه کدام وظایف تکمیل شده‌اند، به فرهنگ کلی که عایدی و عملکرد سازمانی را به پیش می‌برد، کمک می‌کند. 

سیستم درست 

دوم، داشتن راه‌حل‌هایی تکنولوژیکی نظیر نرم افزار CMMS که بتوانند عیب‌یابی موثر و کارآمد را تسهیل کنند حیاتی است. این راه‌حل‌ها نه‌تنها بایستی قادر به متمرکز کردن و جریان‌بخشیدن به داده‌ها و ارایه گزارشات و تحلیل‌های کلیدی باشد بلکه بایستی استفاده سریع و کارآمد آن برای همگان به اندازه کافی آسان باشد. 
به‌علاوه، این روزها خصوصا در دنیای تعمیر و نگهداری، داشتن یک برنامه تلفن همراه (اَپلیکِیشن موبایل) خود از الزامات است. کارشناسان مدام در جاده‌ها هستند و از یک دستگاه به سمت دستگاهی دیگر درحال حرکت می‌باشند، یا درحال عیب‌یابی در کارخانجات مختلف می‌باشند؛ آن‌ها بایستی دسترسی کامل به داده‌ها و سئوالات ورودی، مشاهدات و کار تکمیل شده در نقطه خدمت داشته باشند. 
با دسترسی به یک سیستم درست، تیم تعمیر و نگهداری دیگر مرکز هزینه‌ای شرکت نیست بلکه یک پیش‌ران کلیدی برای شرکت محسوب می‌شود. 

تشخیص درست 

نهایتا، با داشتن انواع درست سیستم‌های ارتباطی و تشخیص درمحل به‌منظور به‌اشتراک‌گذاری موفقیت‌ها در رفع نقص تجهیزات، دپارتمان و تیم می‌تواند این فرهنگ را تقویت کند و انجام کارهای درست نه‌تنها در سرتاسر تلاش‌های عیب‌یابی بلکه مجموع تعمیر و نگهداری را تشویق کند. 
از رفتار درست اعضای تیم که با ارائه اطلاعات کامل، همکاری موثر با سایرین در شناسایی علل ریشه‌ای که ممکن است فورا مشهود نباشند ولی در بهینه‌سازی تجهیزات و تلاش‌های عیب‌یابی موثرند، مطمئن شوید. 
زمانی که کارکنان ببینند که سنجش‌هایی مهم نظیر کاهش زمان خاموشی دستگاه ناشی از خرابی آن، بهبود بهره‌وری، و کاهش هزینه‌ها مکررا گزارش می‌شوند – باور کنند که شناسایی فرد موثر، تجلیل و پاداش با عملکرد شرکت گره خورده‌ است –به چرخه بهبود مستمر عملکرد تجهیزات، کاهش کلی مشکلات، و رسیدگی موثر مشکلات در زمان وقوع کمک خواهند کرد. مقاله میانگین زمان تشخیص MTTD را مطالعه کنید.
0 پاسخ

دیدگاه خود را ثبت کنید

تمایل دارید در گفتگو شرکت کنید؟
نظری بدهید!

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *