نت بهره ور فراگیر TPM روش اجرا و راهکارها
نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر
نت بهره ور فراگیر TPM (Total Productive Maintenance)چیست؟
مشارکت اپراتورها در تعمیر و نگهداری تجهیزات و تأکید بر تعمیر و نگهداری پیشگیرانه و کنش گرایانه پایه و اساس بهبود تولید (خرابی، توقف و عیوب کمتر) است. TPM نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر یک روش جامع برای تعمیر و نگهداری تجهیزات به منظور دستیابی به تولید کامل است: بدون خرابی، بدون توقف های کوچک یا کند شدن عملیات، بدون عیوب، بدون حوادث، به علاوه یک محیط کار ایمن را تضمین می کند. در تعریف نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر تأکید بر تعمیر و نگهداری پیشگیرانه و کنش گرایانه برای به حداکثر رساندن کارایی عملیاتی تجهیزات و پرسنل است. نت بهره ور فراگیر TPM یکی از زیر شاخه های انواع تعمیر و نگهداری که توانمندسازی اپراتورها، تکنسین ها، و پرسنل در زمینه نگهداری تجهیزات را قویا مورد تاکید قرار می دهد و به این ترتیب تمایز بین نقش های تولید و تعمیر و نگهداری را کمرنگ می کند. پیاده‌سازی برنامه نت بهره ور فراگیر TPM مسئولیت مشترک تمام کارگران کف کارخانه است و مشارکت بیشتر آنها را تشویق می کند. در صورت وجود محیط مناسب، TPM می تواند در بهبود بهره وری (افزایش زمان عملیات، کاهش زمان چرخه، و از بین بردن عیوب) بسیار موثر باشد.
فهرست مطالب
ارکان اصلی در نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر TPM سنتی
با توسعه رویکرد سنتی به نت بهره ور فراگیر TPM در دهه 1960، 5S به عنوان پایه‌واساس و هشت فعالیت پشتیبان (که گاهی ستون نامیده می‌شوند) معرفی و بکار گرفته می‌شوند. مدل سنتی TPM از نظام 5S (ساماندهی، نظم و ترتیب، پاکیزه‌سازی، استانداردسازی، و حفظ و نگهداری) و هشت ستون پشتیبان تشکیل شده است.
نظام 5S چیست؟
هدف 5S ایجاد یک محیط کاری تمیز و منظم است. 5S از پنج عنصر تشکیل می‌شود. این پنج عنصر برگرفته از 5 کلمه ژاپنی هستند زادگاه نظام 5S کشور ژاپن و شرکت نیپون دنسو Nippon Denso می‌باشد که جزء اولین شرکت هایی است که برنامه نت بهره ور فراگیر TPM را اجرا نمود. این معیار بصورت جهانی مورد تایید و پذیرش واقع گردید و روند اجرای نت بهره ور فراگیر را بهبود بخشید.
سیری Seiri ساماندهی: حذف هر چیزی که در محل کار مورد نیاز نیست
سیتون Seiton نظم و ترتیب: سازماندهی موارد باقیمانده و نظم و ترتیب دادن به عناصر و ابزار آلات
سیسو Seiso پاکیزه‌سازی: تمیز کردن و بازرسی فضای کار برای حفظ پاکیزگی
سیکتسو Seiketsu استانداردسازی: توسعه استانداردهایی برای انجام و با ثبات ساختن سه فعالیت فوق
شیتسوکه Shitsuke حفظ و نگهداری: اطمینان از اینکه استانداردها به طور مرتب استفاده می‌شوند و تقویت 4 گام فوق
اطلاع از این که نظام 5S چگونه موجب کارکرد خوب تجهیزات می‌شود بینش‌های فراوانی به ما می‌دهد. به عنوان مثال در یک محیط کاری تمیز و منظم پیدا کردن ابزارها و قطعات و کشف مشکلاتی مانند نشت مایعات، مواد ریخته شده، براده‌های فلزی ناشی از سایش پیش‌بینی نشده، ترک‌های مویی در دستگاه‌ها بسیار راحت‌تر است.
هشت ستون نت بهره ور فراگیر TPM
ستون های TPM که هشت ستون هستند عمدتا به تکنیک های تعمیرات پیشگیرانه و کنش گرایانه برای بهبود قابلیت اطمینان تجهیزات می‌پردازند. اجرای هشت گام TPM و نظام 5S در برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات منجر به آزاد سازی زمان پرسنل و اختصاص زمان به برنامه های پیشرفت محور و افژایش تولید خواهد شد.
نام ستون
کارایی ستون
چه کمکی می‌کند؟
تعمیر و نگهداری مستقل و خود گردان
مسئولیت تعمیر و نگهداری روتین مانند تمیز کردن، روغن کاری و بازرسی را بر عهده اپراتورها قرار می‌دهد.
- به اپراتورها «مالکیت» بیشتری بر تجهیزات‌شان می‌دهد.
- دانش اپراتورها درمورد تجهیزاتی که دارند را افزایش می‌دهد.
- تضمین می‌کند که تجهیزات تمیز و روغن کاری شده‌اند.
- مسائل اضطراری را قبل از تبدیل شدن به خرابی شناسایی می‌کند.
- پرسنل تعمیر و نگهداری وقت آزاد بیشتری برای وظاایف سطح بالاتر دارند.
تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده
وظایف تعمیر و نگهداری را بر اساس میزان خرابی پیش بینی شده یا اندازه گیری شده برنامه ریزی می‌کند.
- زمان توقف برنامه ریزی نشده را به میزان قابل توجهی کاهش می‌دهد.
- تعمیر و نگهداری را بیشتر برای زمانهایی برنامه‌ریزی می‌کند که تجهیزات در عملیات تولید نیستند.
- با کنترل بهتر قطعات مستعد سایش و خرابی، موجودی را کاهش می‌دهد.
تعمیر و نگهداری مدیریت کیفیت
تشخیص و جلوگیری از خطا در فرآیندهای تولید را طراحی می‌کند. برای از بین بردن منابع تکرارشونده نقص کیفیت، از روش تحلیل علل ریشه‌ای استفاده می‌کند.
- زمان توقف برنامه ریزی نشده را به میزان قابل توجهی کاهش می‌دهد.
- تعمیر و نگهداری را بیشتر برای زمانهایی برنامه‌ریزی می‌کند که تجهیزات در عملیات تولید نیستند.
- با کنترل بهتر قطعات مستعد سایش و خرابی، موجودی را کاهش می‌دهد.
بهبود متمرکز
گروه‌های کوچک کارکنان را وادار به همکاری با یکدیگر برای دستیابی به بهبودهای منظم و تدریجی در عملکرد تجهیزات می‌کند.
- مشکلات تکرارشونده توسط تیم‌های متقابل عملکردی شناسایی و حل می‌شوند
- از ترکیب استعدادهای جمعی یک شرکت برای بهبود مستمر استفاده می‌کند.
مدیریت اولیه تجهیزات
از دانش عملی و درک تجهیزات تولید که از طریق TPM به دست آمده برای بهبود طراحی تجهیزات جدید استفاده می‌کند.
- تجهیزات جدید به دلیل مشکلات کمتر در راه‌اندازی بسیار سریعتر به سطح عملکرد برنامه‌ریزی شده می‌رسند.
- به دلیل بررسی عملی و مشارکت کارکنان قبل از نصب، تعمیر و نگهداری ساده‌تر و بهتر انجام می‌شود.
آموزش و تمرین
شکاف‌های دانش موردنیاز برای دستیابی به اهداف TPM را پر می‌کند. برای اپراتورها، پرسنل تعمیر و نگهداری و مدیران کاربرد دارد.
- اپراتورها مهارت‌هایی برای نگهداری روتین تجهیزات و شناسایی مشکلات نوظهور کسب می‌کنند.
- پرسنل تعمیر و نگهداری تکنیک‌های نگهداری پیشگیرانه و کنش‌گرایانه را می‌آموزند.
- به مدیران اصول TPM و مربیگری و توسعه کارکنان آموزش داده می‌شود.
محیط سالم و ایمن
شکاف‌های دانش موردنیاز برای دستیابی به اهداف TPM را پر می‌کند. برای اپراتورها، پرسنل تعمیر و نگهداری و مدیران کاربرد دارد.
- اپراتورها مهارت‌هایی برای نگهداری روتین تجهیزات و شناسایی مشکلات نوظهور کسب می‌کنند.
- پرسنل تعمیر و نگهداری تکنیک‌های نگهداری پیشگیرانه و کنش‌گرایانه را می‌آموزند.
- به مدیران اصول TPM و مربیگری و توسعه کارکنان آموزش داده می‌شود.
نت بهره ور فراگیر در
مدیریت و مسائل اداری
از تکنیک های نت بهره ور فراگیر TPM برای وظایف اداری استفاده می‌کند
- به ضعف ها در کارکردهای اداری می‌پردازد و بدین ترتیب مزایای TPM را فراتر از کف کارخانه گسترش می‌دهد.
- از طریق بهبود عملیات اداری (به عنوان مثال، پردازش سفارشات، تدارکات، و برنامه‌ریزی) از تولید پشتیبانی می‌کند.
همین حالا نسخه رایگان نرم افزار نگهداری و تعمیرات ما را دانلود کنید و کارایی خود را افزایش دهید
برای دریافت نسخه دمو و قیمت نرم افزار CMMS با ما تماس بگیرید!
شاخص OEE و شش اتلاف بزرگ
OEE (اثربخشی کلی تجهیزات) معیاری است که درصد زمان تولید برنامه‌ریزی شده که واقعا مولد است را مشخص می‌کند. هدف از توسعه شاخص OEE حمایت از ابتکارات TPM و پیگیری دقیق پیشرفت به سمت دستیابی به «تولید کامل» است.
- نمره 100 درصدOEE تولید کامل را نشان می‌دهد.
- نمره 85 درصد OEE برای تولیدکنندگان مجزا در سطح جهانی درنظر گرفته می‌شود.
- نمره 60 درصد OEE برای تولیدکنندگان مجزا معمول است.
- نمره 40 درصد OEE را معمولا تولیدکنندگان بدون TPM یا برنامه‌های ناب کسب می‌کنند.
شاخص OEE سه مولفه دارد که هر کدام در خدمت یکی از اهداف نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر TPM که در ابتدای این مبحث اشاره شد هستند و نوع متفاوتی از اتلاف بهره‌وری را در نظر می‌گیرند.
مولفه OEE
هدف مولفه در TPM
نوع اتلاف بهره‌وری
دسترس‌پذیری
عدم توقف تولید، تجهیزات و ماشین آلات
دسترس‌پذیری، اتلاف دسترس‌پذیری را در نظر می‌گیرد و شامل تمام رویدادهایی است که تولید برنامه‌ریزی شده را برای مدت زمان قابل توجهی (معمولا چند دقیقه یا بیشتر) متوقف می-کنند؛ به عنوان مثال توقف‌های برنامه‌ریزی نشده (مانند خرابی‌ها و سایر رویدادهای خرابی) و توقف‌های برنامه‌ریزی‌شده (مانند تعویض کردن‌ها).
تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده
وظایف تعمیر و نگهداری را بر اساس میزان خرابی پیش بینی شده یا اندازه گیری شده برنامه ریزی می‌کند.
عملکرد، اتلاف عملکرد را در نظر می‌گیرد که شامل تمام عواملی است که باعث می‌شوند تولید با سرعتی کمتر از حداکثر ممکن عمل کند. به عنوان مثال چرخه‌های آرام و توقف‌های کوچک.
کیفیت
تولید بدون عیب
کیفیت، اتلاف کیفیت را در نظر می‌گیرد و قطعات تولید شده فاقد استانداردهای کیفیت را حذف می‌کند از جمله قطعاتی که نیاز به دوباره‌کاری دارند؛ مثل ضایعات تولید و کاهش بازدهی در راه‌اندازی.
OEE
تولید کامل
OEE تمام اتلاف‌ها را در نظر می‌گیرد (اتلاف دسترس‌پذیری، اتلاف عملکرد، و اتلاف کیفیت) که معیاری از زمان تولید واقعا مولد است.
برای بحث کامل در مورد OEE از جمله اطلاعاتی در مورد نحوه محاسبه دسترس‌پذیری، عملکرد، کیفیت و OEE، صفحه اختصاصی OEE (اثربخشی کلی تجهیزات) ما را ببینید.
از جدول بالا پیداست که OEE رابطه محکمی با اهداف نت بهره ور فراگیر TPM یعنی بدون خرابی (با دسترس پذیری اندازه‌گیری می‌شود)، بدون توقف کوچک یا کند شدن عملیات (با عملکرد اندازه‌گیری می‌شود)، و بدون عیب (با کیفیت اندازه‌گیری می‌شود) دارد. اندازه‌گیری OEE برای تشخیص و تعیین اندازه اتلاف‌های بهره‌وری و برای اندازه‌گیری و پیگیری پیشرفت‌های حاصل از ابتکارات نت بهره ور فراگیر TPM بسیار مهم است
مزایای پیگیری خودکار OEE
محاسبه دستی OEE با مداد و کاغذ یا با یک صفحه گسترده ساده و تنها با پنج قطعه داده (زمان تولید برنامه‌ریزی شده، زمان توقف، زمان چرخه ایده‌آل، مقدار کل و مقدار مناسب) انجام می‌شود. با انجام محاسبات دستی OEE مفاهیم اساسی تقویت شده و درک عمیق‌تری از OEE بدست می‌آید. هرچند جمع‌آوری خودکار داده‌های OEE مزایای بسیار زیادی دارد:
عنوان
مزایا
زمان توقف
دقت پیگیری دستی زمان توقف برنامه‌ریزی نشده معمولا 60 تا 80 درصد است (بر اساس تجربه دنیای واقعی در بسیاری از شرکت‌ها). با تشخیص خودکار کارکرد / خرابی این دقت می‌تواند به 100 درصد برسد.
توقف های کوچک و چرخه های آرامیز
در اکثر تجهیزات امکان پیگیری دستی چرخه‌های آرام و توقف‌های کوچک وجود ندارد. یعنی اطلاعات مفید فراوانی مانند الگوهای اتلاف مبتنی بر زمان و مبتنی رویداد در دسترس نیست.
متمرکز بر اپراتوری
در اکثر تجهیزات امکان پیگیری چرخه‌های آرام و توقف‌های کوچک وجود ندارد. یعنی اطلاعات مفید فراوانی مانند الگوهای اتلاف مبتنی بر زمان و مبتنی رویداد در دسترس نیست.
نتایج بی درنگ
جمع‌آوری خودکار داده‌ها نتایج بی‌درنگی ارائه می‌دهد و از تکنیک‌های بهبود مانند SIC (کنترل کوتاه مدت) استفاده می‌کند.
ایجاد هدف «بهترین بهترین‌های» OEE
یکی از سوالات جالبی که مطرح می‌شود این است که چگونه یک هدف «کششی» (یا دست نیافتنی) موثر برای OEE تعیین کنیم. یک تکنیک عالی برای انجام این کار «بهترین بهترین‌ها» نام دارد که به این صورت عمل می‌کند:
- . OEE (شامل دسترس‌پذیری، عملکرد و کیفیت) را برای تجهیزات مورد نظر به مدت یک ماه پیگیری کنید. نتایج را در هر شیفت به طور جداگانه جمع‌آوری کنید.
- یجه برای هر شیفت را مرور کنید و بهترین نتیجه برای دسترس‌پذیری، عملکرد و کیفیت را در همه شیفت‌ها پیگیری کنید (یعنی بالاترین امتیاز برای دسترس‌پذیری در همه شیفت‌ها، بالاترین امتیاز برای عملکرد در همه شیفت‌ها، و به همین ترتیب).
- بهترین نتایج را در هم ضرب کنید تا امتیاز «بهترین بهترین‌ها»ی OEE محاسبه شود.
این امتیاز محاسبه شده OEE «بهترین بهترین‌ها» معرف هدف کششی است که از بهترین نتایج کسب شده برای دسترس‌پذیری، عملکرد و کیفیت در طول ماه به دست می‌آید.
همین حالا نسخه رایگان نرم افزار نگهداری و تعمیرات ما را دانلود کنید و کارایی خود را افزایش دهید
درک شش اتلاف بزرگ OEE
اتلاف های OEE (اتلاف دسترس پذیری، اتلاف عملکرد، و اتلاف کیفیت) را می‌توان به شش اتلاف بزرگ دسته‌بندی کرد که رایج‌ترین علل اتلاف بهره‌وری در تولید هستند. این شش اتلاف بزرگ بسیار حائز اهمیت‌اند زیرا در تولید ناپیوسته، کاربرد جهانی دارند و یک چارچوب آغازین عالی برای تامل، شناسایی و از بین بردن ضایعات (یعنی اتلاف بهره‌وری) فراهم می‌کنند
شش اتلاف بزرگ OEE
دسته OEE
مثال ها
توضیحات
توقف های برنامه ریزی نشده
اتلاف دسترس پذیری
مسئولیت تعمیر و نگهداری روتین مانند تمیز کردن، روغن کاری و بازرسی را بر عهده اپراتورها قرار می‌دهد.
انعطاف پذیری درمورد محل تعیین آستانه بین توقف برنامه ریزی نشده (اتلاف دسترس پذیری) و توقف کوچک (اتلاف عملکرد) وجود دارد.
راه اندازی و تنظیمات
اتلاف دسترس پذیری
راه اندازی/تعویض، کمبود مواد، کمبود اپراتور، تنظیم عمده، زمان گرم کردن
انعطاف پذیری درمورد محل تعیین آستانه بین توقف برنامه ریزی نشده (اتلاف دسترس پذیری) و توقف کوچک (اتلاف عملکرد) وجود دارد.
توقف های کوچک
اتلاف عملکرد
گیر کردن اجزا، تنظیم جزئی، مسدود شدن سنسور، مسدود شدن تحویل، تمیز کردن/ چک کردن
معمولا فقط شامل توقف های کمتر از پنج دقیقه است و به پرسنل تعمیر و نگهداری نیازی ندارد.
کند شدن عملیات
اتلاف عملکرد
تنظیم نادرست، سایش تجهیزات، مشکل تنظمیات
هر چیزی که مانع کارکرد تجهیزات با حداکثر سرعت تئوری می شود.
عیوب تولید
اتلاف کیفیت
اوراق کردن، دوباره‌کاری
در طی تولید حالت پایدار رد می‌شود.
کاهش بازدهی
اتلاف کیفیت
اوراق کردن، دوباره‌کاری
در طی تولید حالت پایدار رد می‌شود.
مرحله اول: شناسایی ناحیه آزمایشی
در این مرحله تجهیزات موردنظر برای برنامه آزمایشی نگهداری و تعمیرات نت بهره ور فراگیرTPM انتخاب می‌شود. سه راه منطقی برای انجام این انتخاب وجود دارد.
عنوان تجهیز
مزایا
معایب
ساده‌ترین تجهیز برای بهبود
- بهترین فرصت برای «برد سریع»
- ارائه بیشتر تجربه محدود TPM
- جبران کمتر نسبت به تجهیزات با محدودیت بهبود.
- فرآیند TPM را به اندازه گزینه‌های دیگر «تست» نمی‌کند.
محدودیت / تنگنا
- بلافاصله خروجی کل را افزایش می‌دهد.
- سریع‌ترین جبران را ایجاد می‌کند.
- کار بر روی دارایی حیاتی به عنوان یک پروژه آزمایشی ریسک بالایی دارد.
- در صورت بهبود منجر به آفلاین شدن تجهیزات بیش از حد مطلوب می‌شود.
مشکل سازترین تجهیز
- بهبود این تجهیزات توسط اپراتورها پشتیبانی می‌شود.
- حل مشکلات شناخته شده منجر به افزایش حمایت از پروژه TPM می‌شود.
- جبران کمتر نسبت به تجهیزات با محدودیت بهبود.
- مشکلات اغلب به دلایلی حل نمی‌شوند، کسب نتایج خوب چالش برانگیز است.
چند دستورالعمل دیگر در پیاده سازی نت بهره ور فراگیر
• برای شرکتی با تجربه یا پشتیبانی محدود در زمینه TPM (چه از طریق کارکنان داخلی و چه از طریق مشاوران خارجی) بهترین گزینه معمولا «ساده‌ترین تجهیزات برای بهبود» است.
• برای شرکتی با تجربه و پشتیبانی متوسط یا قوی در زمینه TPM (چه از طریق کارکنان داخلی یا مشاوران خارجی) بهترین گزینه تقریبا همیشه تجهیزات محدودیت/تنگنا است. نکته مهم این است که با ساختن انبار موقت و قابل تحمل کردن زمان توقف پیش‌بینی نشده، ریسک احتمالی را می‌توان به حداقل رساند.
• تیم‌ها اغلب مشکل سازترین تجهیزات را انتخاب می کنند که به ندرت بهترین انتخاب است (مگر اینکه اتفاقا محدودیت / تنگنا نیز باشد).
به منظور پشتیبانی گسترده از پروژه TPM کارکنان مختلف (اپراتورها، پرسنل تعمیر و نگهداری و مدیران) را در فرآیند انتخاب درنظر بگیرید و سعی کنید درمورد انتخاب تجهیزات در گروه به اجماع برسید. هنگامی که ناحیه آزمایشی انتخاب شد یک کانون دیداری محلی برای پروژه ایجاد کنید (مثل تابلوی پروژه) و برنامه‌ها و به روز رسانی‌های پیشرفت را در آنجا قرار دهید.
مرحله دوم: بازگرداندن تجهیزات به شرایط عملیاتی اولیه
در این مرحله تجهیزات تمیز شده و برای عملکرد بهتر آماده می‌شوند. دو مفهوم کلیدی TPM معرفی می‌شود:
- • 5S
- • تعمیر و نگهداری مستقل
ابتدا برنامه 5S (شامل اپراتورها و پرسنل تعمیر و نگهداری) آغاز می‌شود.
عنوان
توضیحات
عکس
عکس‌هایی بگیرید که وضعیت اولیه تجهیزات را نشان می‌دهد و آنها را روی تابلوی پروژه قرار دهید.
پاکسازی ناحیه
ناحیه را از زباله‌ها، ابزارها و اجزایی که استفاده نمی‌شوند یا به آنها نیازی نیست پاکسازی کنید.
ساماندهی
ناحیه را از زباله‌ها، ابزارها و اجزایی که استفاده نمی‌شوند یا به آنها نیازی نیست پاکسازی کنید.
پاکیزگی
تجهیزات و ناحیه اطراف را به طور کامل تمیز کنید (از جمله باقیمانده نشت‌ها یا سرریزها)
عکس
تجهیزات و ناحیه اطراف را به طور کامل تمیز کنید (از جمله باقیمانده نشت‌ها یا سرریزها)
چک لیست
یک چک لیست ساده 5S برای این ناحیه تهیه کنید (تهیه کار استاندارد برای فرآیند 5S)
حسابرسی
برای نشان دادن اینکه چک لیست 5S را دنبال می‌کنید یک حسابرسی دوره‌ای (ابتدا روزانه، سپس هفتگی) را برنامه‌ریزی کنید. در طی این حسابرسی، چک لیست را در صورت نیاز به روز کنید. حسابرسی¬ها را مثبت و انگیزشی نگه دارید (آنها را یک تمرین آموزشی تلقی کنید).
سپس یک برنامه تعمیر و نگهداری مستقل باید آغاز شود. سعی کنید بین اپراتورها و پرسنل تعمیر و نگهداری در مورد اینکه اپراتورها کدام وظایف تکرار شونده را می‌توانند به طور مولد انجام دهند اجماع برقرار کنید. آموزش سبک غالبا سطح مهارت اپراتورها را افزایش می‌دهد.
عنوان
توضیحات
نقاط بازرسی
نقاط بازرسی کلیدی را شناسایی و ثبت کنید (همه قطعات در حال فرسایش باید درنظر گرفته شوند). نقشه‌ای از نقاط بازرسی برای ابزار کمکی بصری تهیه کنید.
قابلیت دید
در مواردی که نقاط بازرسی مبهم هستند محافظ شفاف را جایگزین محافظ غیرشفاف کنید. (در مواردی که انجام این کار امکان‌پذیر و ایمن است)
نقاط تنظیم
تمام نقاط تنظیم و تنظیمات مرتبط با آنها را شناسایی و ثبت کنید. برای راحت‌تر شدن بازرسی و حسابرسی، تنظیمات را مستقیما روی تجهیزات درج کنید.
نقاط روانکاری
تمام نقاط روانکاری را شناسایی و ثبت کنید. روانکاری را در طی تعویض یا سایر توقف‌های برنامه‌ریزی شده انجام دهید (به عبارت دیگر از ایجاد منابع جدید زمان توقف برنامه‌ریزی نشده خودداری کنید). نقاط روانکاری که دسترسی به آنها دشوار است یا نیاز به توقف تجهیزات دارند (در صورت امکان‌پذیر و ایمن بودن) را درنظر بگیرید.
نقاط روانکاری
اپراتورها را آموزش دهید تا هرگونه ناهنجاری یا شرایط غیرعادی را به اطلاع ناظر خط برسانند.
ایجاد چک لیست
یک «چک لیست تعمیر و نگهداری مستقل» ساده برای همه وظایف بازرسی، نقطه تنظیم، روانکاری و سایر وظایف تعمیر و نگهداری تحت کنترل اپراتور تهیه کنید (ایجاد کار استاندارد برای فرآیند تعمیر و نگهداری مستقل).
حسابرسی
برای نشان دادن اینکه چک لیست تعمیر و نگهداری مستقل را دنبال می‌کنید یک حسابرسی دوره‌ای (ابتدا روزانه، سپس هفتگی) را برنامه‌ریزی کنید. در طی این حسابرسی، چک لیست را در صورت نیاز به روز کنید. حسابرسی‌ها را مثبت و انگیزشی نگه دارید (آنها را یک تمرین آموزشی تلقی کنید).
مرحله سوم: اندازه‌گیری OEE
در این مرحله از یک سیستم برای پیگیری OEE (میزان اثر بخشی) تجهیزات هدف استفاده می‌شود. این سیستم می‌تواند دستی (برای اطلاعات دقیق درباره انجام محاسبات دستی OEE بهwww.oee.com مراجعه کنید) یا خودکار (نرم افزار cmms) باشد اما حیطه سیستم باید شامل پیگیری کد علت زمان توقف برنامه‌ریزی نشده باشد.
در اکثر تجهیزات، بزرگترین اتلاف‌ها ناشی از زمان توقف برنامه‌ریزی نشده است. بنابراین اکیدا توصیه می‌شود که رویدادهای توقف برنامه‌ریزی نشده را دسته‌بندی کنید تا تصویر واضحی از محل اتلاف زمان مولد بدست آید. به علاوه یک دسته برای زمان توقف «تخصیص‌نیافته» ایجاد کنید (یعنی زمان توقف در جایی که علت ناشناخته است). ایجاد گروهی از زمان‌های توقف تخصیص نیافته برای پیگیری دستی OEE بسیار مهم است. هنگامی که دلیل زمان توقف روشن نیست با ارائه گزینه ایمن به اپراتورها دقت آنها بهبود می‌یابد.
داده‌ها باید حداقل به مدت دو هفته جمع‌آوری شوند تا دلایل تکرار شونده زمان توقف برنامه‌ریزی نشده تجهیزات، تعمیرات اضطراری و تأثیر توقف‌های کوچک و چرخه‌های آرام مشخص شوند. داده‌ها را در هر شیفت بررسی کنید تا مطمئن شوید که دقیق هستند و دلایل واقعی زمان توقف برنامه‌ریزی نشده ثبت می‌شود.
گزارش «بیشترین اتلاف» یک راه عالی برای درک دلایل افت تولید است. در این مثال بیشترین اتلاف مربوط به یک رویداد توقف برنامه‌ریزی نشده به نام «گیر کردن مواد خوراک» است.
مرحله چهارم: پرداختن به اتلاف‌های عمده
در این مرحله به مهم ترین منابع اتلاف زمان مولد پرداخته می‌شود. مفهوم بهبود محور نت بهره ور فراگیر TPM (که با عنوان کایزن نیز شناخته می‌شود) معرفی می‌شود.
عنوان
توضیحات
انتخاب اتلاف
بر اساس داده‌های OEE و زمان توقف تجهیزات یک اتلاف عمده را انتخاب کنید. در بیشتر موارد این اتلاف عمده باید بزرگترین منبع زمان توقف برنامه‌ریزی نشده باشد.
ایجاد تیم
یک تیم عملکردی متقابل برای رسیدگی به مشکل ایجاد کنید. این تیم باید شامل چهار تا شش کارمند (اپراتورها، پرسنل تعمیر و نگهداری و سرپرستان) با بهترین دانش و تجربه در زمینه تجهیزات باشد و همکاری خوبی با یکدیگر داشته باشند.
جمع آوری اطلاعات
اطلاعات دقیق در مورد نشانه‌های مشکل از جمله مشاهدات، شواهد فیزیکی و شواهد عکاسی را جمع‌آوری کنید. برای جمع‌آوری مشاهدات، از نمودار ایشیکاوا (استخوان ماهی) در تجهیزات استفاده کنید.
سازماندهی
یک جلسه حل مشکل ساختارمند برای: الف) شناسایی علل احتمالی مشکل، ب) ارزیابی علل احتمالی در برابر اطلاعات جمع‌آوری شده، و ج) شناسایی موثرترین راه‌حل‌ها، سازماندهی کنید.
راه اندازی مجدد
تولید را دوباره شروع کنید و اثربخشی تعمیرات را در یک دوره زمانی مناسب مشخص کنید. اگر اثربخشی به اندازه کافی بود تغییر رویه‌ها را ثبت کنید و به اتلاف عمده بعدی بپردازید. در غیر این صورت، اطلاعات بیشتری جمع‌آوری کنید و جلسه حل مساله ساختارمند دیگری را سازماندهی کنید.
در طی این مرحله، داده‌های OEE باید در هر شیفت به دقت بررسی شود و بر وضعیت اتلاف‌هایی که قبلا رسیدگی شده‌اند و بهبود کلی بهره‌وری نظارت شود.
مرحله پنجم: معرفی تکنیک‌های تعمیر و نگهداری کنش‌گرایانه
در این مرحله تکنیک‌های تعمیر و نگهداری کنش‌گرایانه در برنامه تعمیر و نگهداری ادغام می‌شوند (به این ترتیب مفهوم تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی شده TPM معرفی می‌شود).
ابتدا، تمام اجزایی که باید تحت تعمیر و نگهداری کنش‌گرایانه قرار گیرند را مشخص کنید:
عنوان
توضیحات
اجزایی که فرسوده شده‌اند
بر اساس داده‌های OEE و زمان توقف تجهیزات یک اتلاف عمده را انتخاب کنید. در بیشتر موارد این اتلاف عمده باید بزرگترین منبع زمان توقف برنامه‌ریزی نشده باشد.
اجزایی که خراب شده‌اند
همه اجزایی که به طور مرتب خراب می‌شوند را شناسایی و ثبت کنید.
نقاط تنش
از ترموگرافی یا تحلیل ارتعاش برای کسب بینش بیشتر در مورد نقاط تنش تجهیزات استفاده کنید.
سپس فواصل تعمیر و نگهداری کنش‌گرایانه اولیه را تعیین کنید:
عنوان
توضیحات
مبتنی بر فرسایش
برای اجزای فرسوده شده سطح فرسایش فعلی و فاصله زمانی تعویض پایه را مشخص کنید (در برخی موارد، تعویض خیلی زودتر با انجام بازرسی تعمیر و نگهداری مستقل در مرحله دوم تعیین می‌شود).
مبتنی بر خرابی پیش‌بینی شده
برای اجزای مستعد خرابی، یک فاصله زمانی خرابی پایه (پیش‌بینی‌شده) تعیین کنید.
نقاط تنش
یک برنامه زمانبندی پایه برای تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی شده تهیه کنید که جایگزینی کنش‌گرایانه همه اجزای مستعد فرسایش و خرابی را برنامه‌ریزی می‌کند. از «زمان کارکرد» به جای «زمان تقویم» به عنوان مبنای فاصله زمانی استفاده کنید.
مبتنی بر دستورکار
یک فرآیند استاندارد برای ایجاد «دستورات کاری» بر اساس برنامه زمانبندی تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی شده تهیه کنید.
سپس یک سیستم بازخورد برای بهینه‌سازی فواصل تعمیر و نگهداری ایجاد کنید:
عنوان
توضیحات
گزارش جزء
برای هر جزء مستعد فرسایش و خرابی، یک برگه گزارش جزء تهیه کنید. هر مورد تعویض را همراه با اطلاعاتی در مورد وضعیت آن جزء در زمان تعویض ثبت کنید (به عنوان مثال، مقدار فرسایش، جزء خراب شده، عدم وجود مشکل قابل مشاهده، و غیره).
حسابرسی ماهانه
یک حسابرسی ماهیانه برای تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی شده انجام دهید: الف) نشان دهید که برنامه تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی شده دنبال می‌شود، ب) بررسی کنید که برگه‌های گزارش اجزا نگهداری می‌شوند، و ج) تمام ثبت‌های جدید در گزارش اجزا را بررسی کنید و فواصل تعمیر و نگهداری را در صورت لزوم تنظیم کنید. حسابرسی‌ها باید مثبت و انگیزشی حفظ شوند (آنها را یک تمرین آموزشی تلقی کنید).
تنظیمات فاصله تعمیر و نگهداری
هر زمان که تعویض برنامه‌ریزی نشده برای یک جزء انجام می‌شود فاصله زمانی تعمیر و نگهداری را تنظیم کنید. اگر آن جزء در برنامه زمانبندی تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی شده نیست آن را اضافه کنید.
مبتنی بر دستورکار
برای آشکار شدن مشکلات و مسائل جدید، داده‌ها را با استفاده از ترموگرافی و تحلیل ارتعاش بر روی یک نمودار در برابر زمان رسم کنید.
فعالیت های دیگر در تعریف نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر وجود دارند
«نقشه راه ساده شده» برای ارائه یک رویکرد تدریجی و گام به گام برای پیاده‌سازی نت بهره ور فراگیر TPM بهینه‌سازی می‌شود. بدین ترتیب مرحله بعدی سفر TPM چیست؟
TPM چهار فعالیت دیگر دارد که در حیطه نقشه راه ساده شده نیستند. پس این سوال مطرح می‌شود که این فعالیت‌ها چه زمانی باید معرفی شوند؟ طبق رویکرد تدریجی و گام به گام، اولویت انتخاب فعالیت‌های جدید باید بر اساس نیاز فوری تعیین شود
فعالیت TPM
زمانی معرفی می‌شود که …
تعمیر و نگهداری کیفیت
برای هر جزء مستعد فرسایش و خرابی، یک برگه گزارش جزء تهیه کنید. هر مورد تعویض را همراه با اطلاعاتی در مورد وضعیت آن جزء در زمان تعویض ثبت کنید (به عنوان مثال، مقدار فرسایش، جزء خراب شده، عدم وجود مشکل قابل مشاهده، و غیره).
حسابرسی ماهانه
یک حسابرسی ماهیانه برای تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی شده انجام دهید: الف) نشان دهید که برنامه تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی شده دنبال می‌شود، ب) بررسی کنید که برگه‌های گزارش اجزا نگهداری می‌شوند، و ج) تمام ثبت‌های جدید در گزارش اجزا را بررسی کنید و فواصل تعمیر و نگهداری را در صورت لزوم تنظیم کنید. حسابرسی‌ها باید مثبت و انگیزشی حفظ شوند (آنها را یک تمرین آموزشی تلقی کنید).
تنظیمات فاصله تعمیر و نگهداری
هر زمان که تعویض برنامه‌ریزی نشده برای یک جزء انجام می‌شود فاصله زمانی تعمیر و نگهداری را تنظیم کنید. اگر آن جزء در برنامه زمانبندی تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی شده نیست آن را اضافه کنید.
مبتنی بر دستورکار
برای آشکار شدن مشکلات و مسائل جدید، داده‌ها را با استفاده از ترموگرافی و تحلیل ارتعاش بر روی یک نمودار در برابر زمان رسم کنید.
بهبود پایدار در سایه نت بهره ور فراگیر TPM
یکی از بزرگترین چالش‌ها در هر شرکتی نحوه رسیدن به بهبود پایدار است. بهبود پایدار شامل هردوی (الف) دستیابی به موفقیت کوتاه‌مدت و (ب) حفظ آن موفقیت در بلندمدت است. این بخش چهار تکنیک برای دستیابی به بهبود پایدار را شرح می‌دهد.
• مشارکت کارکنان
• موفقیت زودهنگام
• رهبری فعال
• تکامل ابتکار
مشارکت کارکنان برای هردو موفقیت کوتاه‌مدت و بلندمدت ابتکارات حائز اهمیت است. یک تکنیک قدرتمند برای مشارکت دادن کارکنان، ایجاد یک چشم‌انداز مشترک از وضعیت «بهبود یافته» شرکت در آینده و اینکه این وضعیت به نفع کارکنان است می‌باشد. با انجام این کار یک انگیزه قوی و گسترده برای موفقیت ایجاد می‌شود. یک تکنیک قدرتمند دیگر شناخت و پاداش دادن به رفتار مورد نظر است. در زمینه TPM، این به معنای پاداش چرخشی ماهانه برای بهترین ناحیه 5S یا اعطای ماهانه گواهینامه‌های افتخاری به «بزرگترین بهبود کایزن» است. موفقیت زودهنگام با ایجاد نیروی محرکه برای ابتکار موفقیت بلندمدت را تضمین می‌کند. اما اگر ابتکاری آزمایش شده و شکست خورده باشد پیاده‌سازی موفق آن ابتکار در آینده بسیار دشوارتر خواهد بود.
رهبری فعال یکی از مسئولیت‌های اصلی مدیریت ارشد (تا سطح مدیر کارخانه) است. این به معنای نشان دادن مرتب اهمیت فعالیت‌های TPM به صورت شفاهی و عملی است. رهبری فعال مخالف گرایش طبیعی کارکنان به بازگشت به الگوهای رفتاری قدیمی و شیوه‌های کار قدیمی است و با آن مبارزه می‌کند. این باعث می‌شود که ابتکار انرژی جدیدی بگیرد و کارکنان به مرور زمان آن را به شکل رفتارهای ریشه‌دار جدید جذب کنند.
تکامل ابتکار از تکنیک‌های بهبود مستمر برای اطمینان از این که ابتکار مبتذل نمی‌شود و کارکنان آسان‌گیر نمی‌شوند استفاده می‌کند. هدف تازه و جالب نگه داشتن ابتکار است. تکامل ابتکار با تطبیق دادن و سازگار کردن مداوم ابتکار با محیط در حال تغییر، رشد بلندمدت آن را تضمین می‌کند.
دیدگاه خود را ثبت کنید
تمایل دارید در گفتگو شرکت کنید؟نظری بدهید!